Inputs para la Gestión de la Oferta

• Desde proyectos PMP y PEP que deben ser revisados en SIOP.

1. Visibilidad anual sobre la hoja de ruta de los nuevos proyectos.
2. Actualización sobre el progreso de los proyectos, nuevos supuestos, riesgos y oportunidades frente al mes anterior.
3. Estado de los planes de ramp-up y ramp-down.

Ventas: ramp-up de nueva oferta y ramp-down de existencias (cantidades/partes) existentes. Stock inicial de nueva oferta (productos terminados y componentes): fecha de disponibilidad, plan de ramp-up, impacto económico. Nivel de inventario y riesgo de obsolescencia de la oferta existente (bienes y componentes terminados).

4. Monitoreo de la evolución de las ventas y las tendencias: nuevas cantidades de oferta de ventas comparadas con el objetivo de la revisión anterior.

• Tasa de sustitución de la oferta existente (ramp-down) versus objetivo.
• Seguimiento hasta “CIERRE” + 3 meses.

Decisiones del SIOP que Impactan la Gestión de la Oferta

Agenda

• Revisión actualizada de la hoja de ruta del proyecto.
• Confirmar el estado de los resultados esperados según el calendario previsto.
• Revisar los principales cambios en la aceleración y desaceleración, en comparación con el plan del ciclo anterior.
• Evaluar la integración del ramp-up (lanzamiento) y ramp-down (desaceleración) en la revisión del plan de demanda y suministro.
• Examinar los problemas, el plan de acción requerido (cierre de brechas) y los puntos que se escalaron.
• Revisar el principal problema de rendimiento (cambio en las ventas reales contra el objetivo, escasez / problema de entregas a tiempo, obsolescencia de la gama anterior según la meta).
• Revisar oferta existente: Revisión de inventario (MTS o MTO).

Outputs del Proceso SIOP

1. Actualización del plan de acción.
2. Confirmación de la integración de la nueva demanda.
3. Confirmación de la integración del nuevo inventario.
4. Escalar problemas para ser arbitrados en los pasos 4 y 5.

Roles y Responsabilidades en el Proceso SIOP

• Líder de la SC – Distribución: Provee el estado de los lanzamientos y retiros.
• Marketing Launch Leader: Dueño de la demanda durante las fases de ramp-up y ramp-down en PMP.
• Demand Manager: Confirma que RU (Ramp-Up) y RD (Ramp-Down) están siendo considerados en el paso 2.
• SIOP Leader: Confirma que RU (Ramp-Up) y RD (Ramp-Down) están siendo considerados en el paso 3. Da soporte para programar los inventarios y la producción relativos a RU y RD, e informa sobre el desempeño de la SC.
• Marketing Product Manager: Provee visibilidad sobre la cartera de proyectos. Contribuye a la revisión de la política de stock. Provee la hoja de ruta del proyecto PEP. Provee la evolución para PWP.
• BOC Manager: Solo previa petición específica.

Conceptos Clave y Proceso SIOP

• Demand Planning: Tener previsiones de ventas / planificador de la demanda.
• El Nivel de Servicio al Cliente (OSL) debe estar alineado con la Cadena de Suministro.
• A través de la atención del centro de atención al cliente se materializa la OSL.
• SIOP: Proceso completo.
• El plazo de entrega es un factor de competitividad tan importante como el precio.
• A menor plazo, más capital se invierte.
• Necesitamos un forecast para anticipar las ventas porque nuestro plazo de abastecimiento es más largo que el plazo de entrega al cliente.
• El proceso consta de 3 etapas y 7 pasos, un ciclo que se repite todos los meses.
• Se trabaja sobre el histórico.
• Se prepara el forecast.
• Mix de productos: Distribución de las ventas dentro de un conjunto de productos.
• FMR: Salidas del centro de distribución hacia el cliente.
• Unidad: Línea de despacho.
• ABC/FMR: Herramientas para decidir parámetros de stock / qué stockear y qué no.
• Para estimar la demanda se utiliza el demand planning.
• Obtener previsiones de venta y distribuirlas.
• Plazo de entrega del proveedor > plazo de entrega comercial.

Pasos del Proceso SIOP

Paso 1 (Preparar)

• Medir el rendimiento (performance) (cuánto me equivoqué con respecto a lo que había dicho que iba a vender).
• Refrescar los datos de referencia de los proveedores (actualizar el plazo de entrega de los proveedores).
• Ciclo de vida: Inicio de comercialización → Comercialización → Fin de comercialización.
• Ajustar el histórico (curva donde aparece un evento especial que aumenta la demanda, no necesariamente se repite, por lo cual se remueve del histórico).
• Generar nuevo forecast (demand planning, en un ciclo mensual).
• Una vez determinado, se presenta al jefe de producto para revisar la propuesta a futuro. Se verifica si está alineada con la meta de ventas, ya que pueden variar y aquí se solucionan.

Paso 2 (Integrar)

• Integrar eventos conocidos.
• Revisar y ajustar el forecast.

Paso 3 (Acordar)

• Validar Forecast (validar cifras que se dan con el presupuesto, estas deben cuadrar).

Decisión de Stock

Plazo comercial: Plazo de oferta del producto, plazo con el cual me comprometo a entregar el producto al cliente.

Factores para la Decisión de Stock

• Modo de transporte.
• Frecuencia de ventas (ventas una vez al año, mejor no stockear).
• Número de clientes (pocos clientes, no stockear; se puede stockear con muchos clientes, pero con largos plazos de entrega, para así cumplir con todos).
• Decisión estratégica de marketing (si no lo tengo, no lo vendo, por lo cual decido tenerlo, en caso de que algún cliente lo pida).
• Estrategia de plazo de los competidores (mis competidores bajaron el plazo, vuelvo a stockear para competir con ellos).
• Incertidumbre con respecto a la entrega del proveedor (decido stockear para no perder clientes).

Clasificación ABC/FMR

El principal beneficio de ABC/FMR es que simplifica la toma de decisiones, ya que de XX SKU, las clasifica en 9 clases.

• F: 80% de toda la línea, 20% SKU.
• M: 20% de la línea, 80% SKU.

ABC: Cantidad vendida por valor unitario → flujo de ventas.

• A: 80%
• B: 15%
• C: 5% (bajo valor de ventas por precio unitario).

Generalmente no se stockea R; F y M se stockean, pero los productos muy caros se dejan a pedido.

Cálculo de Parámetros de Stock

1. Consumo previsto: (Demand Planner → estimación de demanda) (Lista de referencia con las ventas futuras).
2. Plazo de abastecimiento: (Lo da el proveedor/planta/transportista desde la planta de fabricación hasta que el producto está almacenado).
3. Stock de seguridad (SS): (El administrador de inventario proporciona el SS).
4. Lote de compra: (Definir cantidad a utilizar).

MRP (Material Requirements Planning)

• Proposiciones de compra.
• Proposiciones de producción.

Componentes de la Previsión y Plazos

1. Previsión de ventas ($).
   • Consumo previsto (unidades).
   • FDU: Consumo previsto diario (unidades).
2. Plazos de abastecimiento:
   • Dp: Plazo administrativo entre dos compras + tiempo para enviar la orden de compra al proveedor.
   • Df: Plazo del proveedor (ex-works), plazo que se demora en hacer una configuración de un producto o plazo de fabricación.
   • Δ: Plazo de agrupación (cadena de suministro, compras de una ciudad a otra, se tiene plan de transporte, se agrupan las órdenes, llega al aeropuerto).
   • Dt: Plazo de tránsito (el vuelo parte, trámites aduaneros, llega a bodega).
   • Dr: Plazo de recepción (cuánto me demoro en recibir un contenedor/pallet y dejarlo disponible en estantería).
   • Ds: Plazo de seguridad según proveedor.

Plazo D: Suma de todos los plazos. Este plazo sirve para calcular el stock de seguridad.

El SS es para absorber la variación en los retrasos de los proveedores o para absorber la demanda cuando aumenta, y así tener siempre disponible el producto para el cliente.

Fórmula del Stock de Seguridad (SS)

SS = K * V * √Dnr * FDU, donde:

• V: Coeficiente de varianza de la demanda.

	F	M	R
A	3	5	5
B	5	7	7
C	7	10	10

96% NS (Nivel de Servicio).

• Días de cobertura.
• K: Coeficiente basado en la experiencia del administrador de inventario.
• √Dnr: Diferencia entre plazo de abastecimiento y plazo comercial.
• FDU: Consumo previsto diario.

Cálculo de Cantidad de Compra (Qc) y Stock Medio

Qc = m * FDU (m = días de cobertura).

A	B	C
3-6	7-14	16-30

Stock medio = SS + Qc/2.

Etiquetas: cadena de suministro, Demand Planning, Gestión de inventarios, SIOP, stock de seguridad