Conceptos fundamentales:

Tal como se ha definido el patrón de medidas, este representa la pieza ideal y se le considera, por consiguiente de medidas exactas. La medida obtenida en la pieza es la real o la efectiva, es decir, la que tiene un contraste con la nominal y materializada en el patrón. Llamaremos error a la diferencia entre la medida real y la medida nominal.Error en la pieza = Medida real – Medida nominal.

Influencia del instrumento de medida:

El instrumento de medida nos proporciona la medida real de la pieza.Según sea la concordancia entre este valor y el nominal, así será también la exactitud. Esta propiedad junto a la precisión, sensibilidad, fidelidad, apreciación y dispersión, sirven para valorar la calidad del mismo.

Error absoluto:

Si almedir una magnitud x₀

obtenemos experimentalmente un valor aproximado x, llamaremos error absoluto, e, a la diferencia. E=x-x₀  El error e puede ser mayor

o menor que cero y asÍ se dice que el error es por exceso o por defecto.

Error relativo:

Con el error absoluto no es posible juzgar el grado de aproximación de una medida.Por esta razón se recurre al error relativo, E, que se define como el cociente del error absoluto por el valor de la magnitud que se mide, es decir. E=e/x₀

Estimación del error:

Si se realiza una sola medida la estimación del error tiene que ser muy incorrecta; una sola medicíón no ofrece ninguna garantía pues en el resultado puede quedar enmascarado tanto los  errores sistemáticos de instrumento y operador como los accidentales.

Calas o bloques Patrón:

Aunque a veces se les incluye entre los calibres, son de hecho instrumentos de medida.Se les llama también bloques Johansson. Están formados por bloques paralelipedicos rectangulares de acero templado o nitrurado, en los que dos de sus caras opuestas presentan un paralelismo perfecto, de modo que la distancia entre ambas puede conocerse con suficiente exactitud.

Amplificación mecánica:

Se realiza mediante el reloj comparador. Consta de un palpador , situado en el mango, el cual lleva una camisa con cremallera que transmite el movimiento longitudinal a un piñon  y de este a las ruedas dentadas.

Micropalpadores:

Se utilizan cuando se necesita una precisión superior a la 1/100 mm de los comparadores ordinarios. Con ello se alcanza 1/1000mm y mas, aunque se reduce el alcance, que oscila entre 0,02 y 0,2 mm. La transmisión se realiza por palancas o un sistema combinado de palancas y engranajes.

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Optimetro:

La luz, natural o artificial, incide sobre una palanca esmerilada que en una mitad lleva una marca de cero, mientras que en la otra va una escala. Los rayos atraviesan la placa y después de pasar por un prisma y un objeto, se reflejan sobre la mitad en que se halla la señal de cero y así la posición de la escala variará según el giro del espejo, es decir, según la posición del palpador. La amplificación es del orden de 1000x, de modo que 1 micra vista por el ocular aparece como 1mm en la escala.

Ultraoptimetro:

Representa una mayor amplificación que el optimetro.
Tiene lugar una doble reflexión en el espejo giratorio, con lo que la desviación angular queda multiplicada por 4.Supone una amplificación del orden de 5000x utilizándose principalmente para la verificación de calas patrón.

Ultraproyectometro:

Su funcionamiento se comprende fácilmente siguiendo el curso de los rayos luminosos.El valor de cada división en la escala es de 0,1 micra y el alcance +-25micra. Se utiliza fundamentalmente para el control de calas.

Tolerancia:

Se entiende como una cantidad dimensional que indica el intervalo de dimensiones entre las cuales debe fabricarse una pieza. También se puede definir como el error admisible dentro de unos limites en la fabricación.

Rosca métrica:

Las medidas se expresan en milímetros. El ángulo que forman los flancos del filete es de 60º (es un triangulo equilátero). El vértice superior del perfil del tornillo y tuerca está truncado, mientras que el fondo es redondeado. Los diámetros y pasos están normalizados.

Rosca withworth:

Las medidas se expresan en pulgas. El ángulo que forman los flancos del filete es de 55º. El vértice superior del perfil y el fondo del tornillo y de la tuerca están redondeados, y no existe juego alguno. El diámetro nominal se expresa en pulgadas siendo múltiplos de 1/16´´. El paso se indica en hilos por pulgada.

Designación de las roscas:

Las roscas se designan por el sistema al que pertenecen. Respecto a su paso en normales y finas y de una o varias entradas. Por su sentido de giro o avance: a derechas o izquierdas. Según el nº de filetes o pasos se denominan las roscas de una o de varias entradas.  Principalmente se utilizan la rosca de una entrada; Pero cuando es necesario disponer de una rosca con gran avance se construyen varias entradas.

Clases de rosca y aplicación:

Rosca triangular:

Cuando el prisma o filete que engendra la rosca tiene su sección parecido a un triangulo. Son muy utilizadas como tornillos de fijación por tener un paso muy reducido que evitan que se aflojen por si solas.

Rosca cuadrada:

La sección del filete o hilo es un cuadrado y el lado es igual al paso. Es una rosca poco utilizada por no estar normalizada.

Trapecial:

Es la engendrada por un filete cuya sección es un trapecio isóceles. Es muy utilizada en la industria pues se presta bien para tornillos con movimientos y esfuerzos.

Redonda:

En virtud de su perfil redondeado, esta rosca es poco propensa a estropearse. Se utilizan en la industria pesada pues soporta grandes y bruscos esfuerzos.

Medición de longitud de abbe:

Medidor de longitud para medidas verticales y horizontales. En el tubo vertical se encuentra una escala de cristal que en su parte inferior lleva un pulsador. Por la parte superior, mediante una cinta, un peso sirve para equilibrar el sistema de modo que la fuerza de medida sea aproximadamente 200. La escala se mide en microscopio espiral, llamada así porque lleva un Nonius formando una espiral.

Rugosidad:

Son las irregularidades de la superficie real en forma de desviaciones micro geométricas medidas a lo largo de la longitud de la pieza.

Paso de la rugosidad:

Es la relación entre una longitud determinada del perfil real y el nº de crestas obtenidas en el plano de referencia. Su determinación es posible cuando las irregularidades y los surcos se repiten de forma periódica.

Orientación:

Es la dirección predominante de los surcos que caracterizan a la rugosidad.
El tipo de orientación depende del método de fabricación utilizado en la mecanización.

= La dirección predominante de los surcos es paralela a

la línea de delimitación de la superficie.

x:La dirección predominante de los surcos es cruzada

Con respecto a la línea de delimitación de la superficie

M:La dirección predominante de los surcos es

Multidireccional

Sistematización de las causas del error:

Se obtendrá

una sistematización de las posibles causas del error

refiriéndolas:

– Al instrumento en sí ( influencia del instrumento)

– A la relación instrumento pieza (influencias mecánicas)

-Al ambiente ( influencias físicas)

-Al individuo (influencias subjetivas)

Clases de errores:

Errores debidos al instrumento, al observador y al método.
Errores sistemáticos: Son aquellos que se reproducen de igual manera en todas las medidas.
Errores accidentales: Son producidos por variaciones a priori indeterminadas, en las condiciones experimentales que provocan alteraciones de uno u otro sentido en los resultados.

Dimensiones de las roscas:

Paso:

Es la distancia medida paralelamente al eje de la rosca, entre dos puntos correspondientes del mismo filete.

Diámetro exterior nominal:

Es el diámetro medido sobre la cresta de los filetes del tornillo.

Diámetro del núcleo:

diámetro medido sobre el fondo del filete del tornillo.

Diámetro del agujero de la tuerca:

Es el diámetro medido sobre la cresta del filete de la tuerca.

Diámetro nominal de la tuerca:

Es el diámetro del fondo de la tuerca, coincide teóricamente con el diámetro exterior del tornillo.

Clases de tornillos:

Los tornillos se suministran como piezas normalmente acotadas, para su inmediata utilización. Se diferencian según su aplicación:

-Por su tamaño, por su diámetro y longitud, por la forma de su cabeza, por su calidad superficial, por el material del grupo tornillo.

Definición rosca:

 En mecánica llamamos rosca, a la hélice construida sobre un cilindro, con un perfil determinado y de una manera continua y uniforme. Si la hélice es exterior resulta un tornillo y si es interior es una tuerca.

Clasificación de las roscas:

En la clasificación de las roscas intervienen varios factores: El nº de filetes, la forma de la rosca, y el sentido y el lugar donde va roscada la hélice.

Unidades Patrón:

La medición de cualquier magnitud requiere haber definido previamente los criterios de igualdad y suma. El patrón adoptado sirve para caracterizar el sistema de medidas. Dos son los más usuales; El métrico, que adopta un patrón al metro y el Anglosajón, que adopta la yarda.

Departamento de control:

El control metrotecnico de las piezas es necesario para dictaminar su calidad. Ahora bien, este control puede realizarse de dos maneras: en el curso de fabricación o en el laboratorio.

Desde el punto de vista puramente técnico, el control debería hacerse al final, sobre el producto ya terminado y listo para ser entregado al cliente.

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