1.SEIRI: SEPARAR

2.SEITON: ORDENAR

3.SEISOU: LIMPIAR

4.SEIKETSU: MANTENER

5.SHITSUKE: CAPACITAR

SEIRI-SEPARAR Separar lo Que usas de lo innecesario. Elimina lo que no uses, como las herramientas o los Desechos de los materiales.

SEITON-ORDENAR  Un lugar para cosa y cada cosa en su lugar. La localización Debe ser simple y fácil, resuelve los problemas uno a la vez, toma la Iniciativa, traduce tus ideas en acciones.

SEISON-LIMPIAR  El próximo Paso será eliminar las causas que impiden mantener todo ordenado y limpio.

SEIKTSU-MANTENER  Ahora debes pensar como mantenerlo en estas condiciones, es Necesario que junto a tus compañeros, impongan algunas reglas.Para que aparezcan los resultado, lo debes comprender y Practicar. No actúes individualmente, trabaja en equipo, así conseguirás:

·Reducir costos

·Aumentar la seguridad

·Aumentar la vida útil de los equipos

·Mejorar la calidad

·Eliminar desperdicios

·Detectar los puntos de los problemas

·Hacer más eficiente tu empresa

·Mejorar la competitividad de tu empresa                                                        

SHITSUKE-CAPACITAR

Cuando esto ocurra habrás adoptado una nueva cultura, esto No ocurrirá de un dia para el otro, será producto de tu esfuerzo y compromiso Permanente.

Seguí las normas, usa los elementos que te identifiquen, se disciplinario.

·Invertí tu tiempo en otras personas

·Multiplica tu experiencia

·Ayuda a todos

·Nunca digas: esto no es mi personalidad

·Cumplí tus promesas                                                                                    

Justo a tiempo (JIT)

   Un sistema justo a Tiempo produce exactamente la cantidad correcta de cada componente requerido Para satisfacer la siguiente operación en la secuencia de manufactura, Exactamente cuándo se necesita el componente. Para hacerlo posible hay Diferentes requisitos:

·Programas estables de producción:
Para Que el JIT tenga éxito el trabajo debe fluir con regularidad y con las mínimas Perturbaciones en las operaciones normales ya que estas provocan cambios en los Procedimientos de operación

·Tamaño de lotes pequeños  y tiempo de preparación breves: los Japoneses tienen la formula EQQ que hace que concentren todos sus esfuerzos en Encontrar maneras de reducir el tiempo de preparación, lo cual permite lotes más Pequeños y niveles más bajos de trabajo en proceso

·Entregas a tiempo: requiere que se Entreguen las partes antes de que ocurra un desbasto en las estaciones del Proceso

·Componentes y materiales libres de defectos: Si las partes entregadas tienen defectos, haría que no puedan usarse para Ensambles y la producción se suspendería en estas estaciones por falta de Partes

·Equipo de producción confiable: un Sistema JIT no tolera maquinas que se descompongan

·Sistema continuo de control de producción: El esquema JIT requiere de este apartado ya que en este la orden para producir Partes en determinada estación proviene de la siguiente estación que usa tales Partes

·Una fuerza de trabajo capaz, comprometida Y  cooperadora : la fuerza de trabajo Debe ser flexible para producir diversos estilos de partes en las estaciones de Alimentación, para revisar la calidad de sus trabajos y para manejar Problemas  técnicos menores con el equipo De producción, de modo que no ocurran averías importantes

·Una base de proveedores confiables: los Proveedores deben cumplir las mismas normas de entrega a tiempo, cero Defectos  y otros requisitos JIT al igual Que la compañía 

Método Kanban

Es una palabra japonesa que significa tarjeta. El sistema de Producción Kanban se basa en el uso de tarjetas para autorizar la producción y El flujo de trabajo en la planta. Hay dos tipos de Kanban:

·Kanban de Transporte: autoriza el movimiento del Envase de partes a la siguiente estación en la secuencia

·Kanban de producción; autoriza la elaboración de Un lote de partes. Las partes se colocan en envases de modo que el lote debe Tener solo las partes suficientes para llenar el envase. No se permite la Producción de partes adicionales 

Método Kaisen

  La ingeniería de manufactura es responsable de Desarrollar la solución adecuada al problema y proponer el cambio en la Ingeniería al departamento de diseño. El departamento de ingeniería de Manufactura también es responsable de proyectos de mejoramiento continuo

El mejoramiento continuo o Kaisen, como lo llaman los Japoneses, significa buscar e instrumentar constantemente los modos de reducir Costos, mejorar la calidad y aumentar la productividad en la manufactura

Los proyectos se relacionan con:

·Reducción de costos

·Mejoramiento de calidad

·Mejoramiento de la productividad

· Reducción Del tiempo de preparación

·Reducción del tiempo de ciclo

·Reducción del tiempo de manufactura

·Mejoramiento del diseño del producto para Aumentar el rendimiento y el atractivo para el cliente

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