-Metrología:

Tiene por objeto el estudio de las magnitudes medibles, los sistemas de unidades, los métodos y técnicas de medición y la valoración de la calidad de las mediciones

. -Metrología dimensional:

Es la parte de la metrología que estudia los procesos de medida de las magnitudes relacionadas con la longitud, distancias, formas ángulos, etc

.…

, se centra en la parte teórica.

-Metrotecnía:

Mediante ella se establece y regula la utilización de un conjunto de técnicas, habilidades, métodos y procesos para la aplicación de la metrología en la medición, se centra en la realización de la medida.

-Exactitud:

Grado de concordancia entre el resultado de una medición y el valor verdadero de la magnitud medida.

-Precisión:

Capacidad de un instrumento para dar el mismo resultado en mediciones diferentes realizadas en mismas condiciones. .

Errores típicos en la medición:

Es imposible determinar el valor verdadero de una magnitud. -Errores sistemáticos: Aquellos que permanecen constantes en los procesos de medición repitiéndose sistemáticamente mientras permanecen en las mismas condiciones, provocados por defectos en instrumentos, fallos en calibración…

-Errores aleatorios:

Fortuitos, accidentales y variables que no se pueden predecir y aparecen espontáneamente, provocados por fallos humanos o mal funcionamiento de instrumentos.

-Error absoluto de medida:

Diferencia entre la lectura que proporciona el instrumento y el valor verdadero de la magnitud estudiada.

-Error relativo de medida:

Cociente entre el error absoluto y el valor verdadero

. Errores debidos al operador:

La persona que interviene el proceso, realizando las mediciones, influye en los resultados obtenidos.

-Error de lectura:

Cuando se requiere la interpretación de escalas o divisiones, pueden aparecer errores de apreciación, interpolación, coincidencia. Pueden cometerse por ejemplo errores de paralelaje.

-Error de posicionamiento:

Generado al situar piezas desalineadas con el instrumento de la medida o cuando la pieza es muy grande en comparación con el instrumento.

-Error por fatiga:

Habitual en mediciones donde la apreciación es ligeramente subjetiva, en todas las operaciones donde la magnitud es estimada por el operario

.Errores debidos al instrumento:

 En la fabricación del instrumento siempre se cometen una serie de imperfecciones que condicionan las mediciones que arrojan, con el paso del tiempo y la utilización y desgaste se van generando derivas en la medida.

-Error por presión inadecuada de los contactos:

Realizando la medición se ejerce una presión entre los palpadores del instrumento y el elemento a medir. Esta fuerza genera deformaciones elásticas que falsean la verdadera magnitud de la pieza.

-Error por la forma del palpador:

Los contactos deberán poseer unas formas que se adecuen convenientemente a la superficie a medir. Suelen emplearse palpadores esféricos para la medición de superficies planas y contactos planos para cilindros.

Errores debidos al mensurando:

Magnitud particular sometida a medición.

-Errores micro geométricos:

Debidos a su proceso de fabricación.

-Macro geométricos:

Pueden encontrarse estos errores en la determinación del diámetro de un cilindro, ya que pueden presentarse errores de ovalización o defectos en la redondez.

-Errores por deformación:

Las formas y dimensiones de las piezas objeto de estudio provocan deformaciones propias del elemento, como una varilla donde su esbeltez puede generar una curvatura del elemento que falsee la medida tomada desde sus extremos.

Errores debidos a factores externos:-Generados por la temperatura:

Gran importancia la temperatura que posean las piezas sometidas a medición, porque los materiales están sujetos a dilataciones que provocarán falsas medidas.

-Generados por humedad:

Corrosión es un factor negativo en los elementos que intervienen en la medición, controlaran la humedad relativa en las zonas de trabajo.

-Generados por la presión, vibraciones,luz,etc:

Una correcta iluminación evitando acceso de rayos de sol, ausencia de vibraciones, corrientes de aire, deben ser controlados en laboratorio de metrología

. -Incertidumbre de medida:

Parámetro asociado al resultado de una medición, y que indica el intervalo de valores que podrían ser razonablemente atribuidos a la magnitud que se mide. Para calcularlo intervendrán varios factores como el análisis de la distribución estadística de una serie de valores, basándose en la desviación típica muestral, la incertidumbre será proporcional a esta desviación. Hay dos formas de determinar la incertidumbre: -Evaluaciones tipo A(aleatorias): La estimación de la incertidumbre se realiza basándose en métodos estadísticos, el valor de la incertidumbre será proporcional a la desviación típica. -Evaluaciones tipo B(sistemáticas): La estimación de la incertidumbre se logra mediante otras informaciones como la experiencia, certificados de calibración, especificaciones del fabricante, etc.

-Bloques patón:

Inventados por Carl Edward Johansson, poseen la forma de paralepípedo rectangular y presentan dos caras paralelas que formalizan la longitud de referencia. Construidos de material resistente al desgaste y con buenos acabados superficiales. Esto posibilita la uníón de varias calas entre si para construir una medida de referencia, podrán hacerse múltiples combinaciones de bloques mediante acoplamiento de calas. Estos patrones suelen venir en juegos de calas con dimensiones escalonadas, dentro de unos estuches de madera. Normalmente los bloques se utilizan en la calibración de instrumentos. Tienen unos costes muy elevados, deben utilizarse guantes para manipular los bloques o sino tener las manos limpias y secas, tienen que estar entorno a 20 grados, nunca se deben sujetar los bloques por la superficie de medida, al terminar de utilizarlos limpiar los bloques y aplicarles un aceite neutro o vaselina y tener cuidado al introducirlas en los huecos que se verifiquen, al presionarlas.
Medición del diámetro exteriorponer los palpadores en contacto con el perímetro del tornillo con un instrumento convencional medición del diámetro interiordeberemos usar unos palpadores que montados en el micrómetro entren en contacto directo con el núcleo de la rosca medición del diámetro medioel más importante ya que entran en contacto los filetes del tornillo se encuentra a mitad de altura del triángulo generador.
Verificación con micrómetro de puntas se usan micrómetros de exteriores a los que se les acopla Asus palpadores contactos en forma de V y de cono verificación mediante rodillos calibrados método de los tres hilos es el más preciso y se utiliza para el control de roscas de precisión, se le acoplan dos rodillos en los extremos, montados sobre porta hilos, en un palpador se pone una varilla calibrada y en el otro un conjunto de dos varillas, de esta manera al ponerse en los vanos del tornillo de la rosca tocaremos su diámetro medio

-Engranajes de tornillo sin fin:

Sistema de ruedas helicoidales en el que una tiene muy pocos dientes, están compuestos de dos partes: 1.Un tornillo sin fin de una o varias entradas(ángulo que oscila entre 30 y 40 grados) 2 .Una rueda dentada .Tornillo sin fin cilíndrico con rueda helicoidal cilíndrica: Solo transmite pequeñas potencias .Tornillo sin fin cilíndrico con rueda helicoidal cóncava: Capaz de transmitir grandes potencias y es muy empleado .Engranaje sin fin globoidal: Buenos resultados de funcionamiento, aplicación pequeña debido a fabricación muy costosa.

-Rugosidad superficial:

Es el conjunto de irregularidades que posee la superficie real de un objeto en una sección determinada, donde los errores de forma y las ondulaciones han sido eliminados. Dependiendo de la aplicación tendrá un acabado superficial determinado. La superficie superficial de una guía deslizante tiene buen acabado, pero si es una superficie irrelevante para el correcto funcionamiento del equipo el acabado superficial no será de calidad. Cuanto mejor acabado mayor coste de realización.

-Superficie teórica:

Especificada en los planos.

-Superficie real:

Delimita el cuerpo, se obtiene una vez ejecutada la pieza.

-Superficie efectiva:

Parte de la superficie real que ha sido estudiada para determinar las carácterísticas de la pieza. Estas superficies las obtendremos de una sección. Ahí multitud de factores que intervienen en la fabricación de las superficies, la superficie de un cuerpo sólido puede presentar estos defectos: -Rugosidad: Causado por el procedimiento empleado para su obtención, genera ranuras o estrías en la superficie del material. -Ondulación: Generada por desajustes en las maquinas de mecanizado, vibraciones o tensiones internas. -Forma: Falta de planitud, de curvatura, conicidad…

-Rugosímetro:

Es un aparato dotado de un palpador de diamante que se desplaza linealmente sobre el material, capaz de ampliar el perfil superficial que recorre mostrando las crestas y valles que definen la superficie efectiva. Emplea procedimientos electromecánicos convirtiendo los desplazamientos verticales de la punta del palpador en señales eléctricas que amplifica, filtra y procesa, y mostrara el valor numérico que representara la rugosidad.

-Parámetros rugosidad:

Los tipos de valores que caracterizan la rugosidad se definirán en función de la norma o estándares empleados: -Norma DIN -Norma JIS -Norma Ansí -Normas internacionales ISO . Los parámetros más utilizados para determinar los valores de la altura de la rugosidad: -Ra Desviación aritmética media del perfil -Rq Desviación raíz cuadrada del perfil -Rp Máxima altura del pico del perfil -Rv Máxima profundidad del valle del perfil -Rz Máxima altura del perfil -Rt Altura total del perfil. Para la dirección transversal: -Rsun Anchura media de los elementos del perfil.

-Verificación de superficies planas:

Para superficies grandes que no requieran una excesiva precisión, se usan reglas de cuchillos que se colocaran sobre la superficie a verificar comprobando visualmente la mediada de la rendija que se forma, pudiendo alcanzar apreciaciones de hasta 0,01mm. Cuando se requiere más apreciación se usa un reloj comparador que deslizamos sobre la superficie a verificar, el soporte del reloj estará sobre una regla apoyada en bloques patrón. También puede verificarse aplicando sobre un mármol una capa fina de azul de Prusia, se apoya la superficie a verificar y se quedara marcada en una serie de puntos, si son pocos los puntos marcados será señal de un error de forma.

-Perpendicularidad:

Se realiza mediante una escuadra. Con un rodillo o escuadra de verificar y bloques patrón o con una escuadra de precisión y un reloj comparador, estos métodos son para verificar la perpendicularidad entre 2 planos. Si queremos hacerlo entre 2 ejes, cuando los ejes son móviles, anclamos el reloj comparador a un eje y lo apoyamos sobre el otro, haciendo girar el primero 180, la lectura la tomaremos cuando la aguja cambie el sentido de giro al ser el punto de menor distancia. Cuando los ejes son inmóviles, tendremos dos ejes fijos y emplearemos una escuadra de precisión con una base en forma de V que apoyaremos sobre el eje, sobre el otro eje reposaremos el soporte del reloj comparador para deslizarlo longitudinalmente.

-Paralelismo:

Entre dos planos, acoplamos un reloj a un soporte deslizante, se apoya en una superficie haciendo reposar el palpador del reloj en la otra de forma perpendicular y después desplazaremos el conjunto. Entre dos ejes, apoyamos la base en forma de V de un reloj comparador en un eje, el palpador entra en contacto con el eje y oscilaremos el elemento de verificación determinando el punto más bajo, se repetirá esto a lo largo del eje en varios puntos, si el resultado de la lectura coincide, quiere decir que el eje es paralelo y si hay diferencia será que el plano no esta en concordancia. Entre una guía formada por dos planos y un eje, mediante un comparador colocado en un soporte con la forma adecuada, verificaremos dos planos.

-Equidistancia:

Comprobación de la distancia en un cuerpo respecto de otro, verificación de la equidistancia de dos ejes respecto a un plano, se colocara el reloj comparador en una base que se apoyara sobre la superficie plana, se pondrá el palpador en el eje y se desplazara lateralmente hasta que la aguja cambie su sentido de giro, implica el punto más bajo una vez hecho esto realizamos la misma operación en el otro eje.