Algoritmos Heurísticos y el Método CORELAP

Los algoritmos heurísticos se clasifican en algoritmos de construcción, de mejora e híbridos según cómo generan soluciones. CORELAP, uno de los primeros algoritmos de construcción, transforma datos cualitativos en cuantitativos a partir de una tabla relacional que codifica las necesidades de proximidad entre actividades. Este método calcula para cada una la Relación Total de Proximidad (RTP) y selecciona primero la que tenga el valor más alto para colocarla en el centro de la planta, incorporando después nuevas actividades según sus relaciones con las ya permanentes, priorizando siempre las relaciones tipo A y, en caso de empate, el RTP.

La planta se modela como una cuadrícula (39×39 en la versión original) y la ubicación de cada actividad se determina maximizando el Ratio de Ubicación (RU), que depende del número y tipo de relaciones con las actividades adyacentes y de los valores asignados a los códigos A, E, I, O, U y X. Aunque el método es efectivo, presenta inconvenientes como la sensibilidad a los valores introducidos —lo que puede generar distribuciones distintas— y la tendencia a ubicar actividades fijadas previamente solo en la periferia.

El Proceso Creativo del Diseño Industrial

El diseño supone un verdadero acto de creación que no tiene una solución única; cada una de ellas corresponde a una interpretación diferente, pudiendo ser soluciones válidas distintas porque consiguen un mismo objetivo. Este acto creativo se ajusta a un ciclo de actividades de tres tipos diferentes: generación de soluciones alternativas, análisis de las mismas y selección de la que se considere más interesante.

Fases del Diseño

• Diseño a nivel de idea (concepción): Se realiza en función de la seguridad, los recursos y los estándares. En esta fase se toman los datos iniciales.
• Diseño a nivel de boceto: Se perfilan soluciones poniendo un mayor énfasis en la distribución en planta y en los volúmenes correspondientes (distribución espacial). Es posible generar un conjunto de soluciones alternativas en un plazo y costes razonables.
• Diseño detallado: Se profundiza en la solución elegida en la fase anterior, definiendo sus características con un mayor grado de detalle.
• Diseño definitivo y proyecto ejecutivo de ingeniería: Surge a partir del nivel anterior y genera un conjunto de documentación técnico-económica que define y garantiza un nivel de calidad en su ejecución.

Gestión y Control de Riesgos en la Producción

Metodología APPCC y Definiciones Clave

Control de riesgos: Para responder a las exigencias ligadas a la salud y a la seguridad del consumidor se deberá:

• Disponer de un útil de producción adecuado.
• Tener en cuenta criterios de higiene.
• Implantar un sistema de aseguramiento de la calidad.

El sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (APPCC) es un medio para gestionar la higiene de los productos.

• Peligro: Es un agente biológico, químico o físico presente en el alimento, o la condición en que este se halla, que puede causar un efecto adverso para la salud.
• Riesgo: Es la estimación de la probabilidad de aparición de un peligro o suceso no deseado, real o potencial, pudiendo tratarse del funcionamiento anormal del proceso productivo o de un defecto del producto derivado de dicho funcionamiento.

Respecto al producto terminado, deben analizarse sus consecuencias para la salud del consumidor, ya que cada familia de productos tiene factores de riesgo específicos, principalmente de orden microbiológico. Esta metodología permite revisar los peligros de forma exhaustiva: una operación asociada a circunstancias peligrosas se considera crítica, lo que en el diagrama de flujo se refleja como “zona ultrasensible” o “zona sensible” y con un punto de control crítico en el flujo saliente, cuyo objetivo es verificar que las circunstancias peligrosas no se han producido y que los productos resultantes son sanos. Además, deben precisarse los planes de vigilancia y los planes de higienización.

Control de Riesgos (5M) y Clasificación de Zonas

La industria agroalimentaria debe asegurar el control de los riesgos ligados a la salud del consumidor. Para desarrollar estos factores se utiliza la metodología de las 5M (Mano de obra, Medio, Materias primas, Materiales y Métodos), que suele representarse mediante un diagrama causa-efecto o diagrama de Ishikawa. Una operación asociada a circunstancias peligrosas se clasifica como crítica e incorpora un punto de control crítico.

Clasificación de Zonas:

• Zona ultrasensible: El producto se vuelve muy sensible debido al tratamiento aplicado (mecánico, térmico, etc.), como en zonas de trituración o zonas de salida de enfriamiento antes del preenvasado. Posee un rango de polvo superior a 3.500 partículas de 0,5 micras por cada 0,5 m³ y menos de 0,35 gérmenes por m³.
• Zona sensible: El producto está generalmente al aire libre, como en loncheado, corte y preenvasado. Posee un rango de polvo entre 3.500 y 3.500.000 partículas de 0,5 micras y menos de 350 gérmenes por m³.
• Zona inerte: El producto no está en contacto directo con el aire salvo en zonas de cocción, como en la recepción o almacenamiento de materias primas o en el embalaje de productos preenvasados.

Determinación y Estimación de Espacios en Planta

La determinación de espacios requiere conocer la capacidad de producción y el tipo de distribución elegido (por producto o por secciones). Es imprescindible elaborar un inventario completo de máquinas e instalaciones con sus dimensiones. Los procedimientos para estimar espacios son:

1. La implantación aproximada: Emplea croquis o plantillas a escala para ubicar actividades.
2. La tendencia de los ratios: Usa coeficientes estables en el tiempo para evaluar necesidades generales.
3. Las normas de espacio: Suma las superficies de cada equipo, añade márgenes (60 cm en lados con operarios y 45 cm en los demás) y multiplica el total por un coeficiente entre 1,3 y 1,8, añadiendo después la superficie de accesos.
4. El cálculo: El método más preciso. Fracciona cada área en subsectores y determina el número de equipos a partir del volumen de producción, ritmos reales y tiempos de espera, considerando superficies estática, de gravitación y de evolución mediante el coeficiente K.
5. La conversión o extrapolación: Mediante una hoja de cálculo compara las superficies actuales con las necesarias, ajustándolas según planes de ampliación o reducción.

Factores Determinantes en la Distribución en Planta

• Material: Es el factor más importante. Se ve afectado por el proceso, especificaciones, características físicas o químicas, cantidad, variedad y secuencia de operaciones.
• Maquinaria: Incluye equipo de proceso, tratamiento y controles. Es necesario conocer su forma y dimensiones.
• Hombre: Es el factor más flexible. Incluye condiciones de trabajo, seguridad y necesidades de mano de obra (luz, ventilación, calor y ruido).
• Movimiento: Se refiere al flujo de material. Debe buscarse la forma más económica de realizarlo (rampas, conductos, tuberías, etc.), estableciendo un patrón de circulación y planificando pasillos o niveles elevados.
• Espera: Las detenciones de materiales producen demoras que generan costes.
• Servicio: Actividades y personas que auxilian a la producción, manteniendo en funcionamiento trabajadores, materiales y maquinaria.
• Edificio: Influye en la distribución, especialmente si ya existe en el momento de proyectarla.
• Cambio: Parte básica de cualquier mejora. Deben identificarse variaciones en materiales, maquinaria y personal, así como limitaciones de la instalación.

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