Cuello de Botella

Un cuello de botella es una operación o proceso dentro de un flujo de procesos (varias operaciones) cuya carga de trabajo a realizar supera en tiempo al resto de operaciones anteriores y/o posteriores. Lo anterior provoca que las operaciones posteriores estén limitadas a la producción realizada (carga de trabajo) por este puesto u operación; es decir, los rendimientos de operaciones anteriores y posteriores son muy bajos, lo que hace difícil identificar los cuellos de botella.

Es el recurso con menor capacidad en el proceso. En ese momento, es la restricción que determina la capacidad de toda la planta. Presenta las siguientes características:

• Tiene altos inventarios por procesar.
• Las etapas posteriores del proceso tienen tiempos de espera.

Optimización del Cuello de Botella (La Restricción)

Para mejorar el desempeño, se deben seguir estas acciones:

• Conoce y elimina fluctuaciones que pueden afectar su desempeño: ausentismo, faltante o mala calidad de la materia prima, descomposturas, etc.
• Aprovecha el recurso al máximo.
• Que solo ese equipo trabaje horas extra.
• Capacita a más personal en esa función.
• Dale mantenimiento preventivo.
• Pon una reserva de insumos para que no pare el equipo.
• Subcontrata parte de ese proceso.

Pasos para aumentar la carga de trabajo a un operario

• Trabajar tiempo extra para hacer un pequeño inventario para la estación de trabajo.
• Tener a un segundo o tercer operador en la estación de trabajo (puede ser a tiempo parcial).
• Asignar más carga de trabajo al operador sucesor o antecesor.

Metodología 5S

Objetivos

La metodología pretende:

• Mejorar las condiciones de trabajo y la moral del personal.
• Trabajar en un sitio limpio y ordenado.
• Reducir gastos de tiempo y energía.
• Reducir riesgos de accidentes o sanitarios.
• Mejorar la calidad de la producción.
• Garantizar la seguridad en el trabajo.

Etapas de las 5S

Clasificación (Seiri): Separar innecesarios

Consiste en identificar los elementos que son necesarios en el área de trabajo, separarlos de los innecesarios y desprenderse de estos últimos, evitando que vuelvan a aparecer.

Orden (Seiton): Situar necesarios

Consiste en establecer el modo en que deben ubicarse e identificarse los materiales necesarios, de manera que sea fácil y rápido encontrarlos, utilizarlos y reponerlos. De aquí surge la frase: «Un lugar para cada cosa, y cada cosa en su lugar».

Limpieza (Seiso): Suprimir suciedad

Consiste en identificar y eliminar las fuentes de suciedad, y asegurarse de que no vuelvan a aparecer, garantizando que todos los medios se encuentren siempre en perfecto estado operativo.

Acciones clave:

• Limpiar, inspeccionar y detectar las anomalías.
• Facilitar la limpieza y la inspección.
• Eliminar la anomalía en su origen.

Estandarización (Seiketsu): Señalizar anomalías

Consiste en detectar situaciones irregulares o anómalas mediante normas sencillas y visibles para todos.

Mantenimiento de la disciplina (Shitsuke): Seguir mejorando

Con esta etapa se pretende trabajar permanentemente de acuerdo con las normas establecidas, comprobando el seguimiento del sistema 5S y elaborando acciones de mejora continua. Si esta etapa se aplica sin el rigor necesario, el sistema 5S pierde su eficacia.

Tras realizar ese control, comparando los resultados obtenidos con los objetivos establecidos, se documentan las conclusiones y, si es necesario, se modifican los procesos y los estándares para alcanzar los objetivos.

Pasos comunes de cada una de las etapas

• Preparación: Formación respecto a la metodología y planificación de actividades.
• Acción: Búsqueda e identificación, según la etapa, de elementos innecesarios, desordenados (necesidades de identificación y ubicación), suciedad, etc.
• Análisis y decisión: Trabajo en equipo sobre las propuestas de mejora que a continuación se ejecutan.
• Documentación: Registro de las conclusiones establecidas en los pasos anteriores.

Resultados

El resultado se mide tanto en productividad como en satisfacción del personal. Una vez implantadas las 5S:

• La empresa crea impresiones positivas en los clientes.
• Aumenta la eficiencia en la organización.
• Los trabajadores se sienten mejor en el lugar donde trabajan.
• Genera menores desperdicios.
• Mejor calidad de productos y respuesta más rápida ante los imprevistos y urgencias.

Sistema de Jalar (Pull System)

Con el fin de fabricar un producto, el trabajo se divide en tareas individuales, por lo común procesos de manufactura o de ensamble. Es un sistema de producción donde cada operación estira el material que necesita de la operación anterior. Consiste en producir solo lo necesario, tomando el material requerido de la operación anterior. Su meta óptima es: mover el material entre operaciones de uno por uno.

En la orientación «pull» o de jalar, las referencias de producción provienen del precedente centro de trabajo. Entonces, la precedente estación de trabajo dispone de la exacta cantidad para sacar las partes disponibles a ensamblar o agregar al producto.

Esta orientación significa comenzar desde el final de la cadena de ensamble e ir hacia atrás hacia todos los componentes de la cadena productiva, incluyendo proveedores y vendedores. De acuerdo a esta orientación, una orden es disparada por la necesidad de la siguiente estación de trabajo y no es un artículo innecesariamente producido.

La meta: Producción sin lotes (sin inventarios) en el ensamble. Se logra ubicando cerca todas las estaciones de trabajo; esto permite que cada unidad del producto sea transferida a la siguiente estación cuando se haya terminado, en vez de acumularse en grandes lotes después de cada etapa.

Nivelación de la Demanda

Para que un sistema de halado trabaje eficazmente, las variaciones de la demanda deben ser satisfechas:

• La demanda variable puede ser satisfecha distribuyendo el volumen y la mezcla de órdenes totales uniformemente durante plazos secuenciales, nivelando las cargas.
• Con esto se alcanza un flujo de trabajo consistente y constante.

Para que un sistema de halado trabaje eficazmente, las variaciones de la demanda deben ser satisfechas:

• La demanda variable puede ser satisfecha distribuyendo el volumen y la mezcla de órdenes totales uniformemente durante plazos secuenciales, nivelando las cargas.
• Con esto se alcanza un flujo de trabajo consistente y constante.

Para que un sistema de halado trabaje eficazmente, las variaciones de la demanda deben ser satisfechas:

• La demanda variable puede ser satisfecha distribuyendo el volumen y la mezcla de órdenes totales uniformemente durante plazos secuenciales, nivelando las cargas.
• Con esto se alcanza un flujo de trabajo consistente y constante.

La esencia del sistema de producción jalar es hacer las cosas al principio del flujo solamente cuando se piden al final de este. El punto terminal es el cliente. En el sistema de producción jalando, el flujo físico y el de información van en direcciones opuestas.

Objetivos del Sistema Pull

1. Reducir inventario y, por lo tanto, poner al descubierto los problemas.
2. Hacer solo lo necesario facilitando el control.
3. Minimizar el inventario en proceso.
4. Maximizar la velocidad de retroalimentación.
5. Minimizar el tiempo de entrega.
6. Reducir el espacio.

Ventajas de Jalar vs. Desventajas de Empujar

• Jalar (Ventajas): Reducción del desabasto debido a que los eslabones requirentes son quienes toman decisiones sobre las entregas basándose en necesidades reales. Disminución de costos de almacenamiento de inventario. Permite mover el material entre operaciones de uno por uno.
• Empujar (Desventajas): Se basa en un plan de requerimientos generado a priori y que fácilmente pudo haber cambiado desde que se realizó. Puede generar sobreinventario o desabasto. La efectividad del abasto depende de la estimación de la demanda. Limita la toma de decisiones de los eslabones requirentes.

Trabajo Estándar (Standard Work)

El trabajo estándar es la herramienta que define la interacción del hombre y la máquina en la producción de un proceso. Define los movimientos del operador y la secuencia del trabajo de la máquina.

Es una herramienta que:

• Establece la rutina para el desarrollo del trabajo.
• Facilita la programación.
• Establece una relación entre persona y máquina.
• Crea las bases para el mejoramiento y hace los problemas obvios.
• Elimina la reincidencia de problemas.
• Ayuda en la eliminación de desperdicios.

Es una herramienta para hacer productos con calidad, centrado en los movimientos humanos y en la definición de métodos de trabajo seguros y eficientes. Es el primer paso para el mejoramiento continuo. Nos permite organizar y definir los movimientos de los operarios. Es un conjunto de herramientas para identificar y eliminar el desperdicio. Nos provee una rutina de trabajo que asegure una operación consistente, además de asegurar el apropiado uso del equipo y de la maquinaria.

Beneficios del Trabajo Estándar

• Reduce la variación en los procesos.
• Reduce las oportunidades de error.
• Describe el mejor método en el tiempo actual de operación.
• Ilustra claramente la relación entre Takt-Time y Tiempo de Ciclo.

Etiquetas: Cuello de Botella, mejora continua, Metodología 5S, Sistema Pull, Trabajo Estándar