Mantenimiento Correctivo

El mantenimiento correctivo se refiere a la reparación del fallo cuando este aparece. Las actuaciones necesarias serán las que permitan eliminar las consecuencias del fallo tras la consecución de este; es decir, solventar las incidencias que se produzcan. Este tipo de mantenimiento presenta serios inconvenientes:

• Siempre será imprevisible y, muy a menudo, inoportuno.
• Las actuaciones que se deberán realizar serán con carácter de urgencia.
• Si el fallo no se detecta en el momento en que se produce, puede dar lugar a una cadena de fallos en cascada de graves consecuencias.
• Para efectuar reparaciones de urgencia, es necesario tener un amplio stock de recambios, lo que supone un gran coste de capital.

Este tipo de mantenimiento será aplicable básicamente en los siguientes casos:

• Sistemas muy complejos, como los electrónicos, con muchos elementos o de difícil acceso a la mayoría de ellos.
• Cuando no se puede predecir el fallo ni tener una estimación de la vida útil de los elementos.
• Si la reparación es rápida y es admisible la interrupción del proceso para su resolución.
• Las consecuencias del fallo en general son mínimas.

Mantenimiento Preventivo

El mantenimiento preventivo se basa en la sustitución de piezas en función de su uso. Como su propio nombre sugiere, las actuaciones estarán orientadas a evitar el fallo, por lo que se realizarán antes de la potencial aparición de este. Normalmente se corresponden con la sustitución de un elemento antes de que este llegue al final de su vida útil y la probabilidad de que falle aumenta peligrosamente.

Anticiparnos al fallo nos permite un cierto juego a la hora de decidir cuándo se realizará la operación y, por tanto, estas actuaciones serán operaciones programadas. El gran problema del mantenimiento preventivo radica en averiguar cuál es la vida útil de los elementos que se van a reemplazar, ya que esta puede ser muy variable. Otras veces será difícil monitorizar el tiempo del funcionamiento real del elemento y de las condiciones en que se ha producido, que pueden tener impacto en la vida real útil del elemento.

En la práctica, si queremos evitar el fallo, deberemos realizar una estimación de la vida útil del elemento con un margen de seguridad muy amplio. Esto implica que, muy a menudo, se cambian piezas mucho antes de que lleguen al final de su vida útil, con la consecuente ineficiencia. A modo de resumen, los principales inconvenientes que presenta este tipo de mantenimiento son los siguientes:

• Dificultad de estimar la vida útil real de los elementos susceptibles del fallo.
• Dificultad para implementar si no se dispone de información de calidad o un histórico de fallos adecuado.
• Se sustituyen piezas antes de agotar su vida útil, es decir, cambios antes de tiempo o incluso innecesarios a la práctica.
• Implica tener un stock de recambios medio (menor que para el correctivo).
• Al no existir una incidencia, puede darse el caso de que la operación no se lleve a cabo y eventualmente se produzca el fallo.
• Suelen suponer un coste significativo de mano de obra.

Este tipo de mantenimiento será aplicable básicamente cuando se den las siguientes condiciones:

• El coste de la actuación sea menor que el potencial daño a consecuencia de que se produzca el fallo.
• Dentro del coste de actuación, es necesario contabilizar también el coste de reemplazar piezas antes de que acabe su vida útil real.
• No se puede averiguar el estado real de deterioro del elemento que se va a sustituir, ya sea por las propias características del elemento o la accesibilidad a este.

Mantenimiento Predictivo

El mantenimiento predictivo se basa en la inspección y sustitución de piezas en función de su estado. Consiste en el conjunto de actividades y tareas de inspección, seguimiento y diagnóstico que permiten detectar la inminencia de un fallo antes de que se produzca y aplicar las acciones correctoras necesarias. Al igual que en el mantenimiento preventivo, estas actuaciones están orientadas a evitar el fallo.

La principal diferencia es que, en la actuación, no se produce el cambio del elemento; tan solo se monitoriza su estado. De este modo, los elementos se sustituyen solo cuando realmente han llegado al final de su vida útil, por lo que resulta mucho más eficiente que el mantenimiento preventivo. La clave del mantenimiento predictivo radica en la detección del deterioro de un elemento, ya sea de manera directa o indirecta, de modo que se pueda determinar con la suficiente antelación el momento en que se producirá el fallo.

De esta manera, se suele disponer de cierto margen de tiempo para realizar las acciones correctoras necesarias y reducir el impacto de estas. Las actuaciones de monitorización de los diversos elementos se realizarán de forma periódica y, por tanto, serán operaciones programadas.

Mantenimiento Productivo

El mantenimiento productivo implica una visión global del mantenimiento, que involucra a otras áreas y, en especial, a todo el personal de producción. En origen, el TPM es un sistema destinado a conseguir la eficiencia de la producción a través de la eliminación de las llamadas seis grandes pérdidas de los equipos. Para ello, se intenta conseguir:

• Cero averías.
• Cero paradas o tiempos muertos.
• Cero defectos en los productos por un mal estado de los equipos (garantizar la calidad).
• Cero pérdidas de rendimiento o de capacidad productiva debida a los equipos.

Ya del propio nombre se deduce que el TPM es una filosofía en que la producción y el mantenimiento van unidos y no se pueden gestionar uno sin el otro, aunque tradicionalmente no había sido así. Al implementar el TPM, el objetivo es que toda la organización trabaje en el mantenimiento y en la mejora de los equipos. Para conseguirlo, se plantean cuatro principios fundamentales:

• Participación de todo el personal, desde la dirección hasta los operarios de producción.
• Integración en los sistemas de gestión de la empresa de todos los aspectos de la producción y el mantenimiento, incluidos el diseño y desarrollo.
• Creación de una cultura corporativa (elemento común con la calidad) orientada a la obtención de la máxima eficiencia en el sistema de producción y gestión de los equipos.
• Implantación del mantenimiento preventivo, y más tarde el predictivo, para lograr el objetivo de cero pérdidas.

Desde el punto de vista del TPM, no es admisible tener equipos averiados, parados o que trabajen por debajo de su capacidad productiva, ya sea en cantidad o calidad; es decir, improductivos y, por tanto, generadores de pérdidas al interferir en el correcto funcionamiento de la producción. Estas pérdidas serán lo que se conoce como las seis grandes pérdidas y el objetivo del TPM será eliminarlas. Las principales causas de estas seis pérdidas son las siguientes:

1. Fallos del equipo. Se producen pérdidas de tiempo imprevistas.
2. Puesta a punto y ajustes de máquinas. Se producen pérdidas de tiempo al iniciar una nueva operación o al retomar la operación en curso después del ajuste.
3. Marchas en vacío, esperas y detenciones menores durante la operación normal, por incidentes menores, como pequeñas obstrucciones o similares.
4. Velocidad de operación reducida que impide funcionar al equipo a su capacidad nominal. Se producen pérdidas productivas y se pueden generar situaciones como las del punto anterior.
5. Defectos en el proceso que producen pérdidas productivas debidas a los rechazos o a las acciones correctoras.
6. Puesta en marcha de un proceso nuevo, que supone ajustes, pruebas, fallos iniciales.

El TPM se basará en el análisis conjunto de estas causas, por parte de producción y mantenimiento, para determinar cuáles son las medidas que hay que tomar. Para ello, el mantenimiento debe estar perfectamente integrado con la producción. Para conseguirlo, será clave la implicación del operario en las tareas de mantenimiento. Las operaciones de mantenimiento que no supongan una cualificación especial se transfieren al operario de producción. Estas responsabilidades añadidas facilitan una mayor vinculación del operario con el buen funcionamiento del equipo y no algo que es responsabilidad de terceros.

La frecuencia de estas actuaciones dependerá del ritmo de deterioro de las condiciones del elemento monitorizado hasta que se produzca el fallo, por lo que serán muy variables. En la actualidad, con las mejoras y reducción de costes de la integración de sensores, algunos elementos pueden monitorizarse en tiempo real, es decir, de manera continua. Esto permite no solo la automatización y disparo de alarmas de aviso y, por tanto, la simplificación de las tareas, sino que suministra gran cantidad de información. Esta información será de vital importancia para determinar:

• La vida útil real de los elementos, tanto para el mantenimiento predictivo como preventivo.
• La evolución del ritmo del deterioro y cómo se produce.
• Así se podrá estimar mejor el margen de tiempo disponible para las acciones correctoras antes del fallo.
• La frecuencia óptima de las actuaciones de monitorización.

Este tipo de mantenimiento no será aplicable cuando se den las siguientes condiciones:

• Si las causas del fallo no pueden ser detectadas o monitorizadas, o con un margen de tiempo mínimo que permita tomar acciones correctoras que eviten el fallo.
• Si el coste de la monitorización es demasiado elevado, en equipos o mano de obra, frente a los costes de reparación y su impacto en la producción.

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