Importancia y Funciones del Almacenamiento en la Cadena de Suministro

El almacenamiento cumple funciones esenciales en la cadena de suministro. Entre sus principales razones se encuentra la reducción de costos de producción y transporte, la coordinación entre oferta y demanda (especialmente para productos estacionales), el apoyo a procesos productivos como la maduración de ciertos artículos, y la disponibilidad inmediata para fines de marketing.

Las funciones esenciales del almacenamiento se agrupan en cuatro categorías clave:

• Mantenimiento y protección de inventarios.
• Consolidación de envíos para optimización de costos.
• Fraccionamiento de cargas grandes.
• Mezcla de productos de diferentes proveedores.

Diseño y Organización de Bodegas

En cuanto al diseño y organización de bodegas, la distribución en planta (layout) debe considerar espacios para:

• El almacenamiento propiamente dicho.
• Pasillos de acceso.
• Zonas de recepción y despacho.
• Áreas complementarias como oficinas y servicios.

Consideraciones Clave en el Diseño

Dimensionamiento de Pasillos

Los pasillos deben dimensionarse según el equipo de manutención utilizado y el tipo de operación, evitando longitudes excesivas que reduzcan la eficiencia.

Altura de Almacenamiento

La altura de almacenamiento se calcula sumando la altura de la carga, la estiba, el anaquel y un espacio libre de seguridad, aprovechando al máximo la altura disponible del techo.

Zonas de Recepción y Despacho

Las zonas de recepción y despacho requieren especial atención para evitar cuellos de botella, garantizando espacio suficiente para la manipulación de mercancías y el tránsito de vehículos.

Seguridad

La seguridad es otro aspecto crítico, con medidas como sistemas contra incendios, señalización clara y salidas de emergencia, además del cumplimiento de normativas sobre manejo de mercancías peligrosas y equipos de protección personal (EPP).

Limitaciones y Flexibilidad

Las limitaciones físicas del edificio, como pilares estructurales o la resistencia del suelo, deben considerarse durante la planificación. La flexibilidad en el diseño permite adaptaciones futuras, optimizando el uso del espacio con soluciones como anaqueles ajustables y pasillos del ancho mínimo necesario.

Ubicación Estratégica de Existencias

La ubicación de las existencias dentro de un almacén es un factor crítico en la logística y la cadena de suministro, ya que influye directamente en los costos de manejo de materiales, la eficiencia operativa y la seguridad del inventario. La correcta disposición de la mercancía permite maximizar el uso del espacio y reducir tiempos en la recolección de pedidos (picking).

Criterios para la Organización de Productos

Para organizar los productos dentro de un almacén, se siguen cuatro criterios principales:

• Complementariedad: Artículos que suelen venderse o utilizarse juntos deben almacenarse cercanos entre sí (ejemplo: pintura y brochas).
• Compatibilidad: Se deben evitar combinaciones de productos que puedan generar riesgos o daños (ejemplo: alimentos y productos químicos).
• Popularidad (Rotación): Los productos de alta rotación (fast movers) se colocan en zonas de fácil acceso para agilizar su retiro.
• Tamaño: Los artículos más pequeños o de manejo frecuente pueden ubicarse cerca del punto de salida para reducir costos de manipulación.

Métodos de Almacenamiento

Existen distintos métodos de almacenamiento, que pueden clasificarse en manuales y automatizados:

1. Sistemas de Almacenamiento Manuales

• Almacenamiento de carga a granel (Bulk Storage): Consiste en apilar unidades de carga directamente en el suelo, en bloques o filas. Permite un alto aprovechamiento del espacio horizontal, pero dificulta el acceso directo a productos internos y el control FIFO (First-In, First-Out).
• Sistemas de Estanterías (Rack Systems):
  • Estanterías Convencionales para Pallets: El sistema más común, ofrece acceso directo a cada pallet.
  • Estanterías Cantilever: Ideales para materiales largos o voluminosos (tubos, maderas).
  • Estanterías Drive-In / Drive-Through: Permiten la entrada de la carretilla elevadora en la estantería. Optimizan el espacio pero limitan el acceso selectivo. Las Drive-Through permiten acceso por ambos lados, facilitando el método FIFO.

2. Sistemas de Almacenamiento Automatizados

• Sistemas AS/RS (Automated Storage and Retrieval Systems): Son sistemas controlados por computadora que optimizan el almacenamiento y recuperación de productos mediante máquinas especializadas (transelevadores). Tipos incluyen:
  • Unit Load AS/RS: Para cargas pesadas o paletizadas.
  • Mini-Load AS/RS: Para cargas ligeras (cajas, contenedores).
  • Deep-Lane AS/RS: Diseñado para almacenar grandes cantidades de un mismo producto con acceso limitado (similar a Drive-In pero automatizado).
• Sistemas de Carrusel: Transportadores en forma de carrusel que pueden ser horizontales o verticales. Presentan los productos al operario, optimizando el almacenamiento en espacios reducidos y agilizando el picking.

Los sistemas automatizados presentan una inversión inicial más alta, pero permiten mayor eficiencia, precisión y seguridad en el manejo del inventario, reduciendo la intervención humana y los errores.

Tecnología Aplicada a la Gestión de Bodegas

La tecnología juega un papel fundamental en la operación moderna de las bodegas, mejorando la eficiencia y la precisión.

Tecnología de Radiofrecuencia (RFID)

Permite la automatización del control de inventario, optimiza la gestión general del almacén y reduce significativamente los errores administrativos y de manipulación. Sus principales beneficios incluyen:

• Disminución de errores en la preparación de pedidos y ubicación de referencias.
• Menor costo de supervisión.
• Reducción de reclamaciones de clientes.

Sistemas de Gestión de Almacenes (SGA/WMS)

La tecnología de la información, a través de los SGA (Sistemas de Gestión de Almacenes) o WMS (Warehouse Management Systems), cumple funciones esenciales como:

• Facilitar el recuento y control de materiales en tiempo real.
• Optimizar la ubicación de productos según criterios predefinidos (rotación, compatibilidad, etc.).
• Facilitar y guiar la preparación de pedidos (picking).

Identificación y Rastreo de Productos

• Identificación: El escaneo de códigos de barras es uno de los métodos más utilizados actualmente para identificar productos de forma rápida y precisa. RFID es otra tecnología creciente para este fin.
• Rastreo (Tracking and Tracing): Consiste en la integración de la identificación del producto con el almacenamiento y análisis de datos, permitiendo un seguimiento detallado de cada artículo a lo largo de la cadena de suministro o dentro del almacén.

Embalaje y Protección de Productos

El embalaje es crucial para proteger los productos durante su almacenamiento y transporte.

Tipos de Embalaje

1. Primario: Es el envase que está en contacto directo con el producto (ej. botella de refresco).
2. Secundario: Agrupa varios envases primarios (ej. pack de seis botellas).
3. Terciario: Unifica varios embalajes secundarios para facilitar el manejo, almacenamiento y transporte masivo (ej. pallet flejado con cajas, contenedor).

Materiales de Acolchonamiento

Se utilizan para proteger los productos de golpes y vibraciones. Algunos ejemplos comunes son:

• Poliestireno expandido (EPS).
• Celulosa moldeada.
• Polietileno espumado (EPE).
• Plástico de burbujas.

Requisitos del Envase y Embalaje

Los envases y embalajes deben cumplir con requisitos en cinco áreas clave:

1. Física: Protección contra daños mecánicos, climáticos, etc.
2. Económica: Optimización de costos, posibilidad de reutilización o reciclaje.
3. Mercadológica: Diferenciación, información al consumidor, atractivo visual.
4. Ergonómica: Facilidad de manejo, apertura y uso para el consumidor y operarios.
5. Gestión de Riesgos: Consideración de los peligros durante la distribución.

Riesgos en el Ciclo de Distribución

Los productos pueden verse afectados por diversos riesgos durante su transporte y almacenamiento, tales como:

• Impactos y golpes.
• Humedad y agua.
• Robos y hurtos.
• Temperaturas extremas (calor o frío).
• Polvo y contaminación.
• Vibraciones (especialmente durante el transporte).
• Daños por compresión (apilamiento).

Preguntas Frecuentes sobre Operación de Bodegas

1. ¿Cuáles son las principales funciones en la operación de bodegas?

   Almacenamiento, recepción, preparación de pedidos (picking), consolidación, expedición, gestión de inventarios y, en algunos casos, operaciones de valor añadido como etiquetado o ensamblaje ligero. Incluye también el almacenamiento temporal de productos en proceso (WIP).

2. ¿Qué función tiene la tecnología de radiofrecuencia (RFID) en una bodega?

   Permite la identificación automática y el seguimiento de artículos y pallets, automatiza el control de inventario, optimiza la gestión del almacén (ubicaciones, movimientos) y reduce errores administrativos y de manipulación.

3. Menciona tres funciones principales de la tecnología de la información (SGA/WMS) en una bodega.

   Facilitar el recuento y control de materiales en tiempo real, optimizar la ubicación de productos según diversos criterios, y facilitar y guiar la preparación eficiente de pedidos.

4. ¿Cuáles son los principales beneficios del uso de radiofrecuencia (RFID/códigos de barras) en la gestión de almacenes?

   Disminución de errores en la preparación de pedidos y en la ubicación/recuperación de referencias, menor necesidad de supervisión directa, reducción de reclamaciones de clientes por errores, y mayor visibilidad y precisión del inventario.

5. ¿Qué método de identificación de productos es el más utilizado actualmente?

   El escaneo de códigos de barras sigue siendo uno de los métodos más extendidos y utilizados en la actualidad por su relación costo-efectividad, aunque RFID está ganando terreno en aplicaciones específicas.

6. Explica en qué consiste el rastreo de productos.

   Es la capacidad de seguir el movimiento y la ubicación de un producto específico (o lote) a lo largo de la cadena de suministro o dentro de las instalaciones. Integra la identificación del producto (código de barras, RFID) con sistemas que almacenan y analizan datos de su ubicación y estado en diferentes puntos del proceso.

7. ¿Cuáles son los tres tipos de embalaje y en qué se diferencian?

   Primario: En contacto directo con el producto (lo contiene). Secundario: Agrupa unidades de producto envasadas (facilita la manipulación y exhibición). Terciario: Unifica varios embalajes secundarios para el transporte y almacenamiento masivo (ej. pallet).

8. Menciona tres materiales de acolchonamiento usados en embalajes.

   Poliestireno expandido (corcho blanco), celulosa moldeada (cartón de huevos) y polietileno espumado (espuma).

9. ¿Cuáles son las cinco áreas que deben cumplir los envases y embalajes?

   Física (protección del producto), económica (costo eficiente, reutilizable/reciclable), mercadológica (atractivo, información, marca), ergonómica (fácil de manejar y usar) y gestión de riesgos durante la distribución (adecuación a los peligros del transporte/almacenamiento).

10. ¿Qué riesgos pueden afectar los productos durante el ciclo de distribución?

    Impactos (golpes, caídas), humedad, robos, temperaturas extremas, polvo/contaminación, vibraciones y compresión (apilamiento excesivo).

Etiquetas: Almacenamiento, cadena de suministro, diseño de bodegas, Gestión de inventarios, Logistica, optimización de almacenes, sistemas AS/RS, tecnología RFID