1. Evolución y Conceptos de Calidad

La calidad ha evolucionado a través de diversas etapas:

• Artesanal: Basada en el gusto del artesano y el cliente, sin parámetros definidos.
• Industrial: Enfoque en productividad y estandarización (modelo Ford).
• Control final: Inspección al terminar el producto; genera reprocesos y descarte.
• Control de proceso: Prevención durante la producción.
• Control de diseño: Asegura que el producto sea funcional desde su concepción.
• Mejora continua: Responsabilidad de toda la organización; búsqueda de la calidad total.

Conceptos clave: Productividad (Resultado / Recursos) y Estandarización (forma única, ordenada y repetible).

Control de Procesos y Diseño

El control de proceso se basa en las 4M + Ambiente: Método, Materia prima, Maquinaria, Mano de obra y Ambiente. Por otro lado, el control de diseño es vital, ya que un mal diseño afecta la línea de producción, transporte, almacenamiento y funcionalidad. Se utilizan 4 tests: Estiba, Producción, Estabilidad de fórmula y Tránsito.

Metodologías de Gestión

• Deming: Propone el ciclo PDCA (Planificar, Hacer, Controlar, Actuar).
• Juran: Define la calidad como adecuación al uso y propone la Trilogía de Juran: Planificación, Control y Mejora.
• Objetivos SMART: Medible, Alcanzable, Retador, Tiempo y Específico.

Fórmula de la Calidad: Necesaria + Programada + Conseguida = Calidad Deseada.

2. Mantenimiento Industrial

El mantenimiento es el conjunto de operaciones para que las instalaciones funcionen adecuadamente. Sus finalidades incluyen evitar fallas, reducir paradas, prevenir accidentes y optimizar el uso de energía.

Indicadores Clave

• Disponibilidad: Tiempo operativo.
• Fiabilidad: Probabilidad de funcionar sin fallar.
• Mantenibilidad: Facilidad de reparación.
• Rendimiento: Capacidad productiva real vs. esperada.
• Calidad: Unidades válidas / total.
• OEE: Disponibilidad × Rendimiento × Calidad.

Herramientas de mejora: Pareto (80/20) e Ishikawa (Diagrama causa-efecto/6M).

3. Calidad desde la Perspectiva del Cliente

La calidad la define el cliente. La percepción de valor es la ponderación entre Calidad + Precio + Tiempo de entrega. Para conocer sus necesidades se utilizan encuestas, focus groups y sistemas de quejas.

QFD (Quality Function Deployment)

Metodología para traducir necesidades del cliente en características técnicas. La Casa de la Calidad es la matriz que relaciona los requerimientos del cliente (RC) con las características técnicas (CT).

4. Tipos de Fallas y Lubricación

Una falla es un deterioro que impide el funcionamiento normal. Pueden ser totales o parciales, repentinas o progresivas. El origen suele ser un mal diseño, mal uso, defectos de fabricación o desgaste.

La lubricación es esencial para reducir fricción, disipar calor y evitar el desgaste. La Curva de la Bañera (Davies) clasifica las fallas en: Tempranas, Aleatorias y Tardías (desgaste).

5. Costos de la Calidad

La calidad es un requisito básico para sobrevivir. Se clasifican en:

• Conformidad: Prevención (planificación, capacitación) y Evaluación (inspección, auditorías).
• No Conformidad: Falla interna (scrap, reprocesos) y Falla externa (garantías, pérdida de imagen).

6. Mantenimiento Correctivo

Tareas realizadas tras la falla. Aunque es necesario en equipos no críticos, genera discontinuidad y costos elevados. Se divide en Emergencia (inmediato) y Programado (con planificación leve). Es fundamental contar con técnicos capacitados y un stock de repuestos críticos para minimizar el impacto productivo» }» } impacto productivo.

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