Planificación y Control de la Producción

La gestión eficiente de la producción requiere el control preciso de los flujos de materiales y las necesidades temporales:

• Requerimientos brutos, B(t): Producción total anticipada, utilizada o retirada durante cada periodo de tiempo.
• Recepciones programadas, R(t): Material ya pedido que está a la espera de llegar.
• Proyecto en mano, M(t): Cantidad disponible para satisfacer la demanda.
• Requerimientos netos, N(t): Calculados como N(t) = B(t) – R(t) – M(t-1). Si el resultado es negativo, se toma como valor 0.
• Recepciones de órdenes proyectadas, ROP(t): Tamaño de la orden que se ha de lanzar para cumplir con el programa maestro de producción. ROP(t) = N(t)Q, donde Q es el tamaño mínimo para fabricar. La cantidad pedida excederá los requerimientos netos.
• Inventario proyectado: M(t) = R(t) + ROP(t) + M(t-1) – B(t).
• Lanzamiento de órdenes proyectadas, LOP(t-L): LOP(t-L) = ROP(t), donde L es el plazo de entrega. Estos lanzamientos especifican cuándo debe emitirse la orden para que los artículos estén disponibles en el momento preciso.

Reglas de Prioridad y Programación

Las reglas de despacho permiten tomar decisiones rápidas sobre el orden de procesamiento de los trabajos, buscando minimizar el tiempo de finalización, el número medio de trabajos en el sistema y la tardanza media, mientras se maximiza la tasa de utilización.

Reglas principales:

• FIFO: Los trabajos se procesan según el orden de llegada.
• SPT: Se elige el trabajo con menor tiempo de procesamiento.
• EDD: Se procesa el trabajo con la fecha de entrega más reciente.
• LPT: Se escoge el trabajo con mayor tiempo de procesamiento.

Radio Crítica (RC)

Es el cociente entre el tiempo remanente hasta la fecha de entrega y el trabajo por hacer. Si RC < 1, el trabajo se retrasa.

RC = (Fecha de entrega – Fecha actual) / Trabajo por hacer

Esta métrica ayuda a determinar el estatus de un trabajo, establecer prioridades, ajustar cambios en la demanda y seguir el progreso dinámicamente.

Algoritmos de Programación

Algoritmo de Johnson

Se aplica en flujos unidireccionales para minimizar el intervalo de fabricación. Se basa en dos teoremas que reducen el número de programaciones a considerar, priorizando el orden de los trabajos en las máquinas según sus tiempos de procesamiento.

Taller General y Algoritmo de Jackson

En talleres donde el flujo no es unidimensional, se utiliza el Algoritmo de Jackson para clasificar los trabajos en cuatro categorías (Tipo 1, Tipo 2, Tipo 12 y Tipo 21) con el fin de optimizar el intervalo de fabricación en entornos determinísticos de dos máquinas.

Filosofía y Herramientas Lean

Jidoka

Proceso de control de calidad que detecta anomalías, detiene la producción, repara la condición inmediata e investiga la causa raíz para implementar contramedidas.

Aspectos de la Sincronización Lean

• Implicación del personal: Fomenta equipos de resolución de problemas, rotación y habilidades multitarea.
• Mejora continua: Búsqueda constante de la excelencia.
• Eliminación del despilfarro (Muda): Se identifican 7 tipos: sobreproducción, tiempo de espera, transporte, procesos innecesarios, inventario, movimiento y defectos.

Herramientas Lean Clave

• Las 5S: Organización, Orden, Limpieza, Estandarización y Sostenibilidad.
• Controles visuales: Indicadores colocados a la vista para comprender el rendimiento rápidamente.
• Cambio rápido de herramientas (SMED): Tiempos de preparación cortos para mayor flexibilidad.
• Flujo unitario: Uso de lotes pequeños para reducir inventario y tiempos muertos.
• Mantenimiento Productivo Total (TPM): Prevención de fallos y responsabilidad compartida del equipo.
• Fabricación verde: Estrategias de economía circular como reparación, renovación, reprocesamiento o reciclaje de componentes.

Etiquetas: algoritmo de Johnson, Gestión de inventarios, Jidoka, lean manufacturing, Planificación de la producción, reglas de prioridad