Distribución en Planta

Distribución por producto

Es útil para la fabricación de productos con elevado grado de estandarización y volumen de producción. Como ventajas tiene mínimos inventarios, reducción de los tiempos de fabricación, mínimo manejo de materiales, tareas e inspección sencillas y fácil control. Como inconvenientes encontramos rigidez en el proceso, alta inversión, tecnología compleja, cuellos de botella, tiempos muertos y trabajos rutinarios.

Distribución por proceso

Los equipos se distribuyen por funciones similares; el material o producto va pasando de un centro de trabajo al siguiente, donde se ubican las máquinas adecuadas para cada operación. Se utiliza cuando los productos que hay que obtener no son tan estandarizados y se precisan muchas variedades o modelos con especificaciones diferentes.

• Ventajas: Menor inversión en equipos, mayor flexibilidad de los procesos, más facilidad para la motivación del trabajador y variedad de productos ante una demanda intermitente.
• Desventajas: Manejo de materiales poco eficiente, inventarios altos de productos en proceso de fabricación, baja productividad del personal, alto coste por unidad de producto y mayor tiempo de fabricación.

Distribución mixta

El concepto de células de trabajo consiste en formar una agrupación de operarios y máquinas, que normalmente estarían en diferentes secciones del proceso, y colocarlos temporalmente en un grupo para fabricar un producto o familia de productos de características similares.

La tecnología de grupos identifica los productos que tienen características similares y permite hacer lotes de un producto en células de trabajo.

• Ventajas: Mejora las relaciones humanas y la participación, la experiencia de los operarios, menor manejo de materiales, preparación rápida, disminución de tiempos y menor espacio en la planta.
• Inconvenientes: Incremento del coste, reducción de la flexibilidad del proceso, incremento de tiempos inactivos y riesgo de obsolescencia.

Diseño de Puestos y Métodos de Trabajo

Enfoques en el diseño de puestos

• Mejora de la accesibilidad: División del trabajo en tareas sencillas con el objetivo de maximizar la eficiencia.
• Reducción de riesgos psicosociales: Añadir tareas que impliquen mayor responsabilidad y autonomía, aumentando la satisfacción del trabajador.
• Reducción de riesgos físicos: Proporcionar confort y aportar ergonomía con el objetivo de reducir lesiones.

Pasos para realizar el estudio de métodos de trabajo

1. Selección del trabajo que se quiere estudiar.
2. Registro de toda la información necesaria y relevante.
3. Examen crítico de los hechos registrados.
4. Establecimiento de un método perfeccionado para buscar el método más eficiente.
5. Evaluación comparativa entre los dos métodos.
6. Definición del nuevo método.
7. Implantación del nuevo método.
8. Control de la aplicación del nuevo método.

Gestión de la Calidad

Las ventajas estratégicas de toda empresa que adopta la Gestión Total de la Calidad son:

• Incrementar la calidad y el valor agregado de sus productos y servicios para sus clientes internos y externos.
• Promover la creatividad, la innovación y el aprendizaje organizacional.
• Incrementar la eficiencia y el retorno de la inversión patrimonial o accionaria.
• Optimizar la productividad y contribución de los empleados.
• Mejorar la posición competitiva en el mercado.

Las principales herramientas de calidad son: diagrama de Pareto, diagrama de flujo, diagrama de Ishikawa, los 5 porqués y los gráficos de control.

Medición del Trabajo

1. Estudio de Tiempos

TNi = Tmedio ciclo (observ) x Ind efic
Tn tarea = Tn 1 +….+ TN
TE = TN tarea / (1 – suplementos)

2. Muestreo de Trabajo

Tnormal = (Ttotal) x (% tiempo trab) x (eficacia) / N unid prod
TE = Tnormal / (1 – concesiones)

Planificación de la Producción

Plan Agregado de Producción (PAP)

Es un plan a medio plazo, factible desde el punto de vista de la capacidad, que permite obtener un plan de producción a largo plazo de la forma más eficaz, respetando los objetivos tácticos del subsistema de operaciones.

• Funciones básicas: Conexión del subsistema de operaciones con el resto de los departamentos, punto de partida del proceso de planificación y control, herramienta del plan estratégico y toma de decisiones de capacidad a medio plazo.
• Estrategias: Cambiar niveles de inventario, variar tamaño de la fuerza de trabajo, variar tasas de producción (ampliar/reducir horas).

Horizonte de planificación: 3 y 18 meses. La desagregación de las cantidades llevará a la obtención del Programa Maestro de Producción (PMP).

Programa Maestro de Producción (PMP)

Establece qué se necesita para satisfacer la demanda y cumplir con el plan de producción. A diferencia del PAP, el PMP se establece en términos de productos específicos.

• Funciones: Concretar el Plan Agregado y facilitar la obtención de un Plan Aproximado de Capacidad.
• Horizonte de planificación: Menor a 3 meses.

Gestión de Inventarios y MRP

Gestión de Inventarios

Recursos ociosos almacenados para ser usados (materias primas, productos en curso, suministros). Razones de existencia: stock de seguridad, evitar contratiempos, nivelar flujo de producción, ventajas económicas y especulación.

MRP (Material Requirements Planning)

Sistema informatizado que traduce el PMP en necesidades reales de componentes y materiales con fechas y cantidades concretas. Para su funcionamiento es necesario:

• Conocer el programa maestro de producción.
• Especificaciones y lista estructurada de materiales.
• Conocer el inventario disponible.
• Órdenes de compra pendientes.
• Tiempos de entrega de los componentes.

Etiquetas: Calidad total, Gestión de inventarios, Gestión de Operaciones, Planificación de la producción